ماشین الات سیم و کابل
طراحی و ساخت انواع ماشین الات سیم و کابل
ماشین الات سیم و کابل
طراحی و ساخت انواع ماشین الات سیم و کابلدستگاه فاین(نازک کن سیم)
دستگاه فاین که به نام‌های دستگاه نازک‌کن فاین یا دستگاه کشش مفتول نیز شناخته می‌شود، یکی از تجهیزات کلیدی در خط تولید سیم و کابل است که وظیفه‌ی آن کاهش قطر مفتول‌های مسی یا آلومینیومی تا ضخامت مورد نظر را بر عهده دارد. این دستگاه در مراحل پایانی خط تولید، پس از فرآیندهای اولیه مانند کشش راد و آنیلینگ، به کار گرفته می‌شود.
عملکرد:
در دستگاه فاین، مفتول‌ها از بین قرقره‌ها و غلتک‌های مخصوص عبور می‌کنند و در هر مرحله به طور دقیق و یکنواخت نازک‌تر می‌شوند. سیستم خنک‌کننده‌ی تعبیه شده در این دستگاه از گرم شدن بیش از حد مفتول‌ها جلوگیری می‌کند و به حفظ کیفیت آن‌ها کمک می‌کند.
- مفتول ورودی: مفتول مسی یا آلومینیومی با قطر اولیه مشخص، از قرقره‌ها به سمت دستگاه فاین هدایت می‌شود.
- سیستم کشش: مفتول از بین مجموعه قرقره‌ها و غلتک‌های دستگاه عبور می‌کند. هر قرقره با سرعت مشخصی می‌چرخد و در نهایت، سرعت نهایی مفتول در خروجی دستگاه، کمتر از سرعت اولیه آن خواهد بود.
- کاهش قطر: با افزایش سرعت کشش و اعمال تنش به مفتول، قطر آن به تدریج کاهش می‌یابد.
- سیستم خنک‌کننده: در طول فرآیند کشش، به دلیل اصطکاک و تغییر شکل، مفتول گرم می‌شود. سیستم خنک‌کننده دستگاه، از طریق آب یا هوا، دمای مفتول را در محدوده ی مطلوب نگه می‌دارد تا از تاب برداشتن یا آنیل شدن مجدد آن جلوگیری شود.
- مفتول خروجی: مفتول نازک شده با قطر نهایی مورد نظر، از دستگاه خارج شده و بر روی قرقره‌های جمع‌آوری پیچیده می‌شود.
دستگاه اکسترودر سیم و کابل
دستگاه اکسترودر سیم و کابل نقشی محوری و انکارناپذیر در دنیای پیچیده تولید سیم و کابل، ایفا می‌کند. این دستگاهِ کارآمد، با اتکا به نوآوری و ظرافت، در خلق عایق و روکش باکیفیت برای هادی‌های فلزی، قلب تپنده‌ی هر کابل و سیم، پیشگام است.
عملکرد دستگاه اکسترودر سیم و کابل
ذرات ریز مواد پلیمری، عمدتاً PVC، PE و XLPE، به کمک گرما و فشار، ذوب شده و به ماده‌ای یکدست و روان تبدیل می‌شوند. سپس، این مذاب داغ، با عبور از قالب‌هایی دقیق، به شکل عایق یا روکش مورد نظر در می‌آید و بر روی هادی‌های مسی یا آلومینیومی قرار می‌گیرد.
نقش‌های دستگاه اکسترودر در صنعت سیم و کابل:
- عایق‌بندی: دستگاه اکسترودر با پوشاندن هادی فلزی با لایه‌ای از عایق، از آن در برابر عبور جریان ناخواسته و اتصال کوتاه محافظت می‌کند. ضخامت و جنس عایق، بسته به نوع ولتاژ و کاربرد کابل تعیین می‌شود.
- روکش‌دهی: علاوه بر عایق‌بندی، دستگاه اکسترودر می‌تواند لایه‌ای از روکش را نیز بر روی عایق اعمال کند. این روکش، وظایف مختلفی از جمله محافظت کابل در برابر عوامل محیطی، افزایش استحکام و زیبایی ظاهری را بر عهده دارد.
- پر کردن فضای خالی بین هادی و عایق: در برخی موارد، از دستگاه اکسترودر برای تزریق مواد پرکننده به منظور افزایش استحکام و انسجام عایق و هادی استفاده می‌شود.
- تولید عایق‌های خاص: اکسترودر امکان تولید عایق‌های خاص با خواص ضد حریق، ضد آب و یا مقاوم در برابر مواد شیمیایی را فراهم می‌کند.
- تولید عایق‌های خاص: اکسترودر امکان تولید عایق‌های خاص با خواص ضد حریق، ضد آب و یا مقاوم در برابر مواد شیمیایی را فراهم می‌کند.
انواع اکسترودر در صنعت سیم و کابل:
اکسترودر تک ماردونه: رایج‌ترین نوع، برای عایق‌بندی و روکش‌دهی کابل‌های با ولتاژ پایین و فشار ضعیف به کار می‌رود.
اکسترودر دو ماردونه: به دلیل اختلاط بهتر مواد، برای تولید عایق و روکش کابل‌های فشار قوی مناسب است.
دستگاه اکسترودر خط کشش: در کنار دستگاه اکسترودر های معمولی، از این نوع برای تولید عایق و روکش کابل‌های با ابعاد بزرگ و ضخامت بالا استفاده می شود.
دستگاه بانچر
دستگاه بانچر یکی از تجهیزات کلیدی در خطوط تولید سیم و کابل است که وظیفه تاباندن رشته‌های نازک سیم‌های مسی یا آلومینیومی به یکدیگر را برای ایجاد استحکام و انعطاف‌پذیری و همچنین کاهش تداخل الکترومغناطیسی به کابل‌ها را بر عهده دارد.
اجزاء اصلی دستگاه بانچر:
بخش تابیدن: در این بخش، مواد اولیه (مس یا آلومینیوم) به صورت آرام و تنیده وارد دستگاه شده و در حین فرآیند تابیدن، کشیده و تابیده می‌شوند تا به قطر و شکل مورد نظر برای ساخت سیم یا کابل برسند.
بخش فرم‌دهی: در این بخش، سیم یا کابل تابیده شده جهت شکل‌دهی نهایی وارد بانچر می‌شود. این فرآیند شامل مراحلی مانند تورق، فِرق، برش و سایر مراحل لازم برای تولید محصول نهایی با ابعاد و شکل دقیق مطابق با استانداردهای صنعتی است.
نحوه عملکرد دستگاه بانچر:
آماده‌سازی مواد اولیه: مس یا آلومینیوم به صورت مفتول های نازک آنیل شده بر روی قرقره‌ها قرار می‌گیرند.
تابیدن: قرقره‌ها در دستگاه بانچر تغذیه شده و رشته‌های سیم توسط سیستم‌های کشش و چرخش با سرعت بالا به دور یکدیگر تابیده می‌شوند. این فرآیند سبب ایجاد استحکام و انعطاف پذیری در کابل نهایی می‌شود.
فرم‌دهی: کابل تابیده شده به بخش فرم‌دهی منتقل شده و با استفاده از ابزارهای مختلف به شکل نهایی دلخواه (گرد، تخت، مربعی و …) در می‌آید.
عایق‌بندی: در صورت نیاز، کابل فرم‌دهی شده با استفاده از عایق‌های مختلف (پلاستیک، لاستیک، PVC و …) پوشانده می‌شود تا از آن در برابر عوامل محیطی و الکتریکی محافظت گردد.
کنترل کیفیت: در نهایت، محصول نهایی از نظر ابعاد، شکل، استحکام، عایق‌بندی و سایر پارامترهای کیفی مورد نظارت و کنترل قرار می‌گیرد.
دستگاه های کابل سازی
کابل سازی چیست؟
کابل سازی فرآیندی است که طی آن سیم‌های مسی یا آلومینیومی به هم بافته شده و با عایق پوشانده می‌شوند تا برای انتقال جریان الکتریکی یا سیگنال‌های مخابراتی مورد استفاده قرار گیرند.
کاربردهای کابل‌سازی در صنایع
- صنعت برق
- صنعت مخابرات
- صنعت ساختمان
- صنعت نفت و گاز
- صنعت خودروسازی
دستگاه های کابل سازی
در فرآیند تولید سیم و کابل از دستگاه‌های کابل سازی مختلفی استفاده می‌شود که هر کدام وظیفه‌ای خاص را بر عهده دارند. در ادامه به معرفی برخی از مهم‌ترین این دستگاه‌ها می‌پردازیم:
- دستگاه استرندر (Stranding Machine):
- دستگاه کاترپیلار (Caterpillar):
- دستگاه پوینتر مفتول (Wire Pointer):
- دستگاه بسته بندی (Packing Machine):
- دستگاه پی آف سیم (Pay-off):
کابل‌سازی، صنعتی حیاتی و پویا است که نقش مهمی در دنیای مدرن ایفا می‌کند. با پیشرفت تکنولوژی و نیاز روزافزون به انتقال اطلاعات و انرژی، این صنعت نیز همواره در حال توسعه و نوآوری است.